日前，路特斯舉行全球智能工廠探訪之旅，向外界展示其沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大車間的卓越生產(chǎn)制造能力。官方介紹，路特斯全球智能工廠是全球首家全工序采用數(shù)字孿生技術(shù)進行規(guī)劃、設(shè)計和建造的工廠，具有“生產(chǎn)智能化、數(shù)字精益化、高度柔性化和生產(chǎn)綠色化”的四大特點。

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路特斯全球智能工廠占地面積超過1526畝，去年7月15日竣工，年產(chǎn)能約15萬輛。該工廠生產(chǎn)的首款純電超跑Eletre已于今年3月在中國市場交付，并陸續(xù)銷往全球。官方介紹，路特斯Eletre傳承超跑設(shè)計與賽道工程技術(shù)底蘊，將品牌的空氣動力學(xué)、輕量化設(shè)計、底盤調(diào)校發(fā)揮得淋漓盡致。路特斯Eletre整車風(fēng)阻系數(shù)低至0.26，同時獲得90kg的最大行駛凈下壓力。從賽道到公路，再到生活用車領(lǐng)域，路特斯Eletre“開創(chuàng)了純電豪華細分市場的全新標桿”。

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值得注意的是，路特斯Eletre引以為傲的空氣動力學(xué)設(shè)計優(yōu)勢，正是需要強大、精準的沖壓工藝才能實現(xiàn)。據(jù)悉，路特斯全球智能工廠的沖壓車間，采用全球最先進的五序全自動伺服沖壓設(shè)備，可實現(xiàn)更為復(fù)雜造型沖壓件的制造，零件成型更充分，從根本上保證了零件的尺寸精度和車身造型線條的一致性，滿足路特斯對于極致空氣動力學(xué)復(fù)雜設(shè)計的制造需求。

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與此同時，路特斯Eletre車身還具有風(fēng)道設(shè)計，在中高速行駛時可為車輛提供下壓力，保證車輛極限狀態(tài)下的抓地力。為此，在生產(chǎn)過程中，路特斯采用橫向深度較大，并支持大角度、弧度零部件沖壓工藝，左右側(cè)圍可通過一次成型，實現(xiàn)目前行業(yè)最大拉延深度550毫米，為車身側(cè)圍塑造風(fēng)道。

焊裝方面，路特斯焊裝車間設(shè)有三坐標實驗室，完成每天一臺車的全面檢查，檢測點超2400個。此外，焊裝車間每季度抽查拆解一臺車身，全面檢查所有焊點。在細節(jié)方面，工廠遵循“一毫米工程”生產(chǎn)理念，最大限度控制外觀裝配工藝的精細度，將車身接縫控制在0.1毫米以內(nèi)，從源頭保證質(zhì)量。

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涂裝車間擁有頂級漆面噴涂工藝——4C3B涂裝工藝（4道噴涂，3遍烘干），同時采用固定式噴涂生產(chǎn)線，配合噴涂機器人小流量精細噴涂，讓車漆涂層控制更加均勻，漆面質(zhì)量更加出眾。環(huán)保方面，涂裝車間全面采用環(huán)保工藝和環(huán)保材料，廢氣VOC處理效率達到99.8%，VOC排放濃度低于12毫克/立方米，遠低于國標數(shù)據(jù)。品控方面，路特斯“奧迪特”光通廊每天抽檢一臺車，通過高亮斑馬燈的光源和光度調(diào)節(jié)，對噴漆進行全面且細致的檢測，確保車漆質(zhì)量經(jīng)得起“顯微鏡式考驗”。

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最后是總裝車間，路特斯為其配備了大量高度自動化和智能化的設(shè)備，保證Eletre的品質(zhì)一致性；自動搬運機器人AGV的運用，極大提高了分揀速度和準確性，降低因人工操作導(dǎo)致的誤差；玻璃自動涂膠設(shè)備，3D膠型檢測、機器人自動涂膠、3D視覺引導(dǎo)裝配等設(shè)備，將智能制造融入每一個環(huán)節(jié)，裝配后零部件貼合度和細節(jié)處理更好。

作為首個踐行全面電動化、智能化的豪華超跑品牌，路特斯既傳承了打造超級跑車極致性能與卓越工藝的產(chǎn)品理念，又結(jié)合智能智造的行業(yè)發(fā)展趨勢，應(yīng)用多項行業(yè)之“最”的領(lǐng)先制造技術(shù)，實現(xiàn)制造全過程的智能化和數(shù)字化，輔以高度自動化裝配和在線自動測量技術(shù)，通過嚴苛的工藝標準與“質(zhì)量保證系統(tǒng)”，保障了路特斯百萬級純電車型的卓越品質(zhì)。

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